一、切管（下料）
１.測(cè)量管規(guī)格，主要檢測(cè)每個(gè)批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
２.切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產(chǎn)生的毛刺；
３.切口寬度應(yīng)不大于2.5mm；
４.長(zhǎng)度公差為±0.5mm；
５.以自檢為主，檢驗(yàn)員首檢，并抽檢；
工夾量具及設(shè)備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。
二、倒角（去毛刺）
１.將管子兩端內(nèi)孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣打壓6～7公斤力，并將管浸入水槽中觀察有無氣泡產(chǎn)出。
工夾量具及設(shè)備：鉆頭、臺(tái)車、空壓機(jī)、水槽、外接壓力表。
三、洗管
用毛刷來回兩次，管內(nèi)壁太臟時(shí)用鋼絲球來回刷，并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內(nèi)情況。工夾量具及設(shè)備：各種規(guī)格的長(zhǎng)把毛刷、不銹鋼鋼絲球。
四、壓裝實(shí)心堵頭
將引出棒壓入實(shí)心堵頭，壓入尺寸按生產(chǎn)令中引出棒入管長(zhǎng)度執(zhí)行。工夾量具及設(shè)備：鋼板尺、手搬壓力機(jī)
五、繞線
１.根據(jù)生產(chǎn)令選擇絲種，絲經(jīng)及芯軸，注意檢查絲徑；
２.保證繞距均勻，不得有“跳圈”現(xiàn)象；
３.穿入引出棒，按生產(chǎn)令要求保證繞線阻值，檢查實(shí)際密繞長(zhǎng)度與生產(chǎn)令標(biāo)注的密繞長(zhǎng)度相差±10mm既可通過；
４.自檢為主，檢驗(yàn)員抽檢。
工夾量具及設(shè)備： 繞絲機(jī)、各種規(guī)格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數(shù)字表。
六、點(diǎn)焊（氧焊）
１.引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸；
２.要保證焊接牢固，確?？s管時(shí)電阻絲不從引出棒上滑脫；
３.點(diǎn)焊電流調(diào)整到點(diǎn)焊不打火并冒煙為佳電流，焊點(diǎn)應(yīng)距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點(diǎn)焊，焊點(diǎn)不少于2處，對(duì)頭圈絲頭，專門點(diǎn)焊，并使絲頭不得翹起；
４.大于0.8mm絲徑應(yīng)氧焊，焊點(diǎn)應(yīng)在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾部的圈與第二圈絲間距處，其余靠近火焰部分應(yīng)包裹濕石棉線，防止絲的局部退火，造成拉絲不均勻現(xiàn)象；
５.移動(dòng)成品時(shí)要小心輕拿輕放，保證電阻絲不變形
６.檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
工夾量具及設(shè)備：儲(chǔ)能式點(diǎn)焊機(jī)、氧焊設(shè)備、焊絲。
七、入粉（關(guān)鍵重要工序）
１.用高標(biāo)號(hào)汽油清洗絲，并用壓縮空氣吹干；
２.將MgＯ粉在盤內(nèi)攤開其厚度不超過40mm，放入烘箱內(nèi)。需要穿鎂芯時(shí)，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1～3小時(shí)，使其完全干燥，好帶溫入粉；
３.按生產(chǎn)令要求保證引出棒入管長(zhǎng)度；
４.絲徑≥0.5mm時(shí)，要予拉絲至管長(zhǎng)的三分之二，穿鎂芯要求時(shí)應(yīng)輕拉；
５.入粉后要求填充比達(dá)到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據(jù)越細(xì)的電阻絲徑，調(diào)整震動(dòng)量越小越好；注意：“絲下垂”現(xiàn)象產(chǎn)生
７.裝空心堵頭應(yīng)保證不使引出棒竄動(dòng)和旋轉(zhuǎn)，并保證壓牢堵頭，確保粉不漏；
８.選擇入粉襯管時(shí)（雙襯管），襯管外經(jīng)應(yīng)小于管內(nèi)徑0.5mm以下，內(nèi)襯管徑應(yīng)不大于絲大外經(jīng)0.5mm以下；
９.自檢耐壓與絕緣，合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序；
10.入粉時(shí)注意事項(xiàng)（工藝說明）：
a.目測(cè)螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長(zhǎng)到管長(zhǎng)的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻；
b.核對(duì)引出棒的材質(zhì)，長(zhǎng)度直徑，如有彎曲需校直；
c.如果管子彎曲，需校直。
d.加粉重量計(jì)算公式（忽略不計(jì)絲重、引出棒、堵頭重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管內(nèi)徑 ㎝
L—管長(zhǎng)度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夾量具及設(shè)備：入粉機(jī)、自動(dòng)擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管
１.仔細(xì)地將管子所有部位擦拭干凈；
２.縮管注意方向，保證實(shí)心堵頭先進(jìn)入軋輥（空燒管類提倡正反縮管）；
３.縮管后管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差在內(nèi)）；
４.縮管后直線度為每米不大于4mm；
５.每調(diào)試一次軋輥，給調(diào)試件不大于8件；
６.檢驗(yàn)人員抽檢管徑和直線度，并抽檢20％的電阻值及管長(zhǎng)。
注：縮管后，管子長(zhǎng)與短之差應(yīng)不大于生產(chǎn)令要求“縮管后管長(zhǎng)”3%；由于縮管后管長(zhǎng)懸殊過大不可挽救時(shí)，廢品計(jì)入入粉上。
工夾量具及設(shè)備：縮管機(jī)、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
１.保證引出棒車完后對(duì)稱，兩端外露長(zhǎng)度相差不大于2mm；
２.管子的長(zhǎng)度公差為±0.5mm；
３.用銼刀倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗(yàn)員抽檢。
工夾量具及設(shè)備：臺(tái)車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
十、退火
１.是否退火，退火方式、溫度按生產(chǎn)令要求；
a.銅管退火用氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗紅；
b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機(jī)。碳鋼管溫度在500℃左右，退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微白。
２.電爐退火時(shí)，將管子分層均勻地放入爐內(nèi)，不得因?yàn)榉謸頂D而導(dǎo)致退火不均。
工夾量具及設(shè)備：退火爐、局部退火爐、氧焊設(shè)備
十一、彎管
１.按生產(chǎn)令要求切引出棒外露長(zhǎng)度，將切口倒角磨掉損壞的螺紋，并倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入；
２.按圖或樣品彎曲成形，管子外觀不得有明顯的機(jī)械傷痕或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現(xiàn)象；
３.彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下，應(yīng)保證管焊縫方向朝內(nèi)Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主，檢驗(yàn)員首檢并抽檢。
工夾量具及設(shè)備：彎管夾具、彎管機(jī)、油壓機(jī)、沖床、砂輪機(jī)、卡尺、角度尺、卷尺。
十二、焊接
１.要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時(shí)，釬焊件必須牢固可靠；
２.用于加熱液體類或是密閉元件，應(yīng)能承受0.3～1.2MPa壓力。歷時(shí)5mm的靜水壓力試驗(yàn)無滲漏現(xiàn)象。
工夾量具及設(shè)備：氧焊設(shè)備、各種焊條。
十三、封口
１.時(shí)候封口按生產(chǎn)令進(jìn)行；
２.將兩端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干凈。特別注意其管內(nèi)壁及螺紋部分不得有鎂粉存在；
３.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡(luò)，絕緣無窮大；
４.滴入封口膠，應(yīng)旋轉(zhuǎn)磁堵壓上，然后上螺母、墊圈；
５.兩次封口的電熱元件應(yīng)按操作規(guī)程執(zhí)行。
十四、表面處理
１.根據(jù)生產(chǎn)令決定是否表面處理及表面處理的種類；
２.要求涂復(fù)層均勻，光潔，無起泡，剝落和局部堆積現(xiàn)象；
３.酸洗時(shí)不得損傷（腐蝕）引出棒；
４.預(yù)先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠，氧化斑點(diǎn)等。
十五、終檢驗(yàn)
１.絕緣：無窮大，歷時(shí)10s；
２.耐壓：
φ16以上 長(zhǎng)度4米以內(nèi)3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長(zhǎng)度4米以內(nèi)2000Ｖ/10s；
φ6.5 長(zhǎng)度2米以內(nèi)1800V/10s；
無擊穿閃絡(luò)現(xiàn)象
３.冷態(tài)電阻：符合生產(chǎn)令要求；
４.外觀檢查，幾何形狀及尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品要求；
５.泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流小于0.5mA；
６.熱態(tài)絕緣每批次抽檢5%；同時(shí)觀察發(fā)熱均勻性。
斷電后1分鐘內(nèi)檢測(cè)熱態(tài)絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時(shí)后監(jiān)測(cè)其絕緣應(yīng)恢復(fù)到100 MΩ以上。
工夾量具及設(shè)備：自動(dòng)擊穿裝置、阻值數(shù)字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。
十六、打標(biāo)記：按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。
十七、包裝：按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。
十八、入庫
